[정의]

부산광역시의 공업 중 합판 생산 관련 업종.

[개설]

합판 공업은 부산 지역에서 성장했던 대표적인 경공업으로 얇은 목재판을 직교하도록 겹쳐 붙인 합판을 생산하는 공업이다.

[변천]

1936년 조선목재공업[대성목재공업의 전신]을 효시로 출발한 우리나라의 합판 제조업은 1940년대 말부터 청구목재[1946], 광명목재[1946], 성창기업[1951] 등 대량 생산 체제를 갖춘 합판 공장이 가동을 시작함으로써 독자적인 산업으로 발전하게 되었다. 특히 1954년부터 전후 복구 사업이 활발히 전개되면서 건설용 자재의 수요가 급격히 늘어나 합판의 대량 생산이 본격화되었다. 1957년에는 주한 유엔군에 합판을 군납하게 되었고 그 과정에서 엄격한 품질 검사를 통과함으로써 합판의 품질이 급속도로 향상되었다.

그 결과 품질을 인정받아 1959년 성창기업이 3만 4162달러에 상당하는 170㎥의 합판을 미국으로 처녀 수출하게 되었으며, 이를 계기로 1964년 정부가 합판을 수출 특화 산업으로 지정하여 지원함으로써 연평균 30％ 이상의 높은 수출 증가율을 기록하면서 총생산량의 80％를 수출하는 유망 업종으로 발전하였다. 1965년부터 1969년까지 합판은 수출액 최대 상품으로서 우리나라 수출액의 10％ 이상을 점유하였으며, 특히 1970년에는 국내 최초로 단일 품목 수출 1억 달러를 달성하였고 1979년에는 4억 6000만 달러에 달하는 합판을 수출하였다.

그러나 1980년부터 남양재 원목 보유국의 원목 수출 제한 및 원목가 인상, 동남아 원목 생산국의 합판 산업 진출, 선진국의 경기 침체, 국내의 임금 상승 등의 영향으로 가격 경쟁력이 급속히 약화된 우리 합판 산업은 수출 산업으로서의 위치를 점차 상실하게 되었다. 1980년대에 동명목재상사 등 국내 유수의 생산 업체가 도산하면서 100여 개에 달하던 제조업체가 1992년에는 12개사로 줄었고, 1998년 말에는 8개사만 남게 되었다. 비록 제조회사의 수는 급속히 감소했지만 현존하는 성창기업· SUN＆L·대성목재·이건산업 등의 견실한 업체들은 1994년부터 과감한 시설 교체와 공정의 자동화를 단행하여 국제 경쟁력을 회복하였다. 그 결과 1997년에는 105만㎥의 합판을 생산함으로써 세계 8위의 합판 생산국 위치를 지켰다. 한편 국내 수요의 55％를 충당함과 동시에 매년 1억 달러에 상당하는 고가의 특수 합판을 유럽 등지로 수출하고 있다.

합판 제조용 원목은 1985년 이전만 해도 동남아시아의 인도네시아, 필리핀 등에서 나왕(羅王) 등의 양질의 활엽수재를 도입하여 사용하였다. 그러나 그간 현지의 무차별 벌채로 양질의 원목이 고갈되었을 뿐만 아니라 벌채 원목 형태의 수출을 당사국이 지양하고, 가공 목제품 형태로의 수출 지향 정책으로 전환함에 따라 수급선의 다변화가 일어났다. 따라서 1970~1980년대의 합판 산업의 호황기에는 양질의 나왕류가 주종이었으나, 그 뒤 카플, 케루잉 및 MLH[남양 열대산 활잡목]로 이어졌다. 그러다가 1992년 6월 리우의 유엔 환경 개발 회의 결과 결의된 ‘환경 선언’으로 열대재의 벌채·수급 여건이 점차 어려워짐에 따라 기존의 활엽 수재를 침엽 수재로 대체하기 시작했다.

이후 뉴질랜드·칠레 산 라디에타 소나무가 대량 유입되어 열대 활엽 수재를 표판으로 쓰고, 라디에타 소나무를 중판으로 사용한 침·활엽 수재 혼용 합판이 제조되고 있으며, 장차 침엽수 단판으로만 구성된 합판도 활발히 제조·사용될 전망이다. 1990년대 초까지 국내의 합판 제조 시설로는 원목의 직경이 80㎝ 이상인 대경목의 남양재만을 원료로 사용할 수밖에 없었다. 그 결과 국내에서 제조된 합판은 남양재 산지인 인도네시아나 말레이시아에서 직접 생산되는 합판과 가격 면에서 도저히 경쟁할 수 없는 상태에 이르게 되었다. 1987년 1만 5000㎥에 불과하던 인도네시아 산 합판의 수입이 매년 급속히 증가하여 1993년에는 100만㎥를 넘게 되었다.

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[현황]

존폐의 위기에 직면한 합판 산업은 과감한 결단으로 막대한 자금을 투입하여 1993년부터 1995년까지 고가인 남양재를 원료로 사용하던 제조 시설을 폐기하고 저가인 침엽수[소나무류]를 원료로 사용할 수 있는 시설을 구비하기 시작했으며 이와 더불어 전 공정의 자동화를 꾀하게 되었다.

뉴질랜드·칠레·호주 등에서 남양재보다 40％ 이상 저가로 무한정 안정적인 공급이 보장되는 라디에타 소나무를 원료로 사용하게 되었다. 그 결과 우리나라의 합판 산업은 사양 산업이란 오명을 씻어내고 21세기에 대비한 국제 경쟁력을 갖춘 새로운 산업으로서의 면모를 갖추게 되었다. 열대 활엽 수재를 표판으로 쓰고, 라디에타 소나무를 중판으로 사용한 침·활엽 수재 혼용 합판을 제조하기 시작함으로써 1993년 합판용 원목 중 4.8％를 차지하던 소나무류의 점유율이 1994년에는 15.6％, 1995년에는 31.9％, 1996년에는 42.4％, 97년에는 60.2％로 높아졌으며 향후 침엽수의 사용 비율을 80％ 이상까지 높여갈 계획이다.

현재 합판 제조에 사용되는 침엽수[소나무]의 평균 직경이 35~45㎝ 정도임을 감안할 때 앞으로 10~15년 후에는 국내에서 조림된 소나무를 원료로 100％ 국산 합판을 제조할 수 있을 것으로 기대된다. 특히 합판 산업은 합판 제조에만 그치지 않고 제조 시 발생되는 폐목재의 효율적인 활용을 위해 파티클 보드 및 섬유판 제조 시설을 동시에 갖추고 있으므로 원료인 원목을 100％ 활용하는 체제를 구축하고 있다.

[의의와 평가]

합판은 소비재가 아닌 건설 산업 및 가구 산업의 주요 원자재이며 특히 유사시에는 가장 긴요한 시설 피해 복구 자재여서 지속적인 생산으로 공급이 안정적으로 보장되어야 하는 중요 물자 중의 하나라 할 수 있다. 국내의 합판 산업이 붕괴되어 합판을 100％ 수입에 의존하게 될 때 합판 수출국의 횡포와 공급 파동 등으로 합판을 원자재로 사용하는 산업이 입게 되는 피해는 극심할 것이다.

따라서 합판을 원료로 사용하는 건설, 가구 등 주요 산업의 발전을 촉진하고 장차 국내 산림에서 생산될 소나무를 효율적으로 활용하기 위해 우리의 합판 산업은 국가적 차원에서 육성, 발전되어야 할 것이다. 또 원목 자원 및 저임금을 무기로 한 덤핑 수출 등으로 한국 시장을 공략하고 있는 일부 국가의 횡포를 막기 위해서라도 적절한 관세 제도가 지속적으로 유지되어야 할 것이다.